在润滑脂的制备过程中，有时不可避免地会混入一些空气，由于这些空气的存在，使润滑脂产品外观浑暗不透明，更为严重的是在包装过程中使产品的密度疏松，贮存安定性和胶体安定性都变坏，严重影响产品质址。为此，必须采用抽真空的技术手段来避免空气棍入或排出已混入的空气。
(1)采用预制皂制备润滑脂的工艺流程。其后半部均是在密闭的管道中运行的。为了避免预制皂与基础油在搅拌混合时混进空气，采用真空搅拌混合。即先把预制皂和基础油按一定的配比加入混合釜中，再用真空泵对混合釜抽真空(真空度达160mmHg左右)，然后开动搅拌器予以混合。这样所制得的成品润滑脂就不需再进行脱气处理。
(2)接触器和调合釜的脱水、除气 制脂工艺流程，是以接触器和均化器为主妥设备的制脂工艺流程。当接触器皂化后升温至规定的最高炼制温度时，先把接触器的放压阀打开进行放压，当接触器内的压力降至常压后，大部分水汽在放压的过程中得到脱除，再用真空泵对接触器抽真空(真空度为600~660mmHg左右)以进一步脱除微量的水汽。然后再用惰性气体将接触器中的物料压入调合釜中冷却并调配成润滑脂。另外，也有不在接触器放压操作法，而是利用接触器自身所产生的压力(制备钙基润滑脂时为5~6kg/cm2;制备锉基润滑脂时为8kg/cmt)，把物料压入调合釜时进行喷雾脱水，并同时对调合釜抽真空(约为600~660mmHg)，使水汽得到脱除。
(3)成品润滑脂的脱气 有些润滑脂在成品加工工序中还要经过脱气处理。脱气罐脱气，在一只容积为8~4m3的罐上部用真空设备进行抽空，便其真空度达到600mmHg以上，然后用输送泵把润滑脂从脱气罐的顶部打入，当润滑脂在落下的过程中便可进行脱水。.为了增加脱气效果，在脱气罐顶部的润滑脂的出口处，最好装一块孔径为3mm的孔板或缝隙为3mm宽的筛板，便润滑脂成条状或片状往下落。若一次脱气不完全，可反复进行脱气或循环脱水，二直到合乎要求为止。脱气完全后的润滑脂便可进行包装。
另一种办法是采用脱气罐脱气，即在一只容积为16~20m³的贮气罐上方抽真空(真空度保持在560~750mmHg的范围内)，再把润滑脂由上部慢慢经孔板(孔径为3mm)或筛板(缝隙为3mm)打入。贮气罐上部至少要留有30~40%的空间，作为脱气时的膨胀空间，抽真空2~10小时后才停真空泵，然后进行密封贮存或成品包装。
(4)成品润滑脂的脱水有些润滑脂在制备过程中，因脱水不完全，或是在管线及设备中混入了微量的水份，从而使成品脂的滴点不稳，稠度变软，且易发生腐蚀。因此，在成品包装前，务必进行脱水处理。目前国外有些厂家是采用升温真空脱水法，即把成品脂在调合釜中升温至65~93℃后，再用泵输送通过一台真空度为685~710mmHg的康乃尔均化器，便可连水带汽一次脱除，效果甚佳。
